Una guía para principiantes para la impresión de pantalla con tinta UV

La impresión de pantalla UV implica tres etapas clave: fabricación de pantalla, que incluye desengrasamiento, estiramiento, recubrimiento adhesivo fotosensible, exposición, limpieza y almacenamiento adecuado para garantizar la precisión; Operación de impresión, enfocándose en el ajuste de la viscosidad de la tinta, configuración de parámetros (distancia de pantalla, presión de escobilla, velocidad) y curado de control de energía de la lámpara UV para que coincida con la capa y el color de la tinta; El procesamiento posterior, incluida la inspección de calidad (adhesión, definición de borde, espesor, resistencia química) y mantenimiento del equipo (limpieza de boquillas, inspección de la lámpara UV, calibración de alineación).

La impresión de pantalla UV es un proceso innovador que combina tecnología de curado ultravioleta con la impresión de pantalla tradicional. Su núcleo se encuentra en el curado instantáneo de la tinta a través de la irradiación de la luz ultravioleta, rompiendo el cuello de botella de tiempo de secado largo y materiales limitados aplicables de tinta tradicional. A diferencia de las tintas basadas en solventes, el proceso de curado de las tintas UV se basa en la reacción fotoquímica de los fotoiniciadores: cuando la tinta se transfiere a la superficie del sustrato a través de la pantalla, se irradia con una luz ultravioleta de 365NM o 395NM Wavel Longitud, y el fotoinitiador se descompone a las radicales flotas a través de la polimera a través de la polimerización de la vida a través de la polimerización de la luz de la luz de la vida a través de la reducción de la polimerización de la forma de los polimerización a través de la potencia a través de la potencia de la vida a través de la potencia de la vida a través de la polimerización de la luz de los retiros a través de la polimerización de la forma de reholección de la vida a través de la potencia de la vida a través de la polimera de la vida a través de las radicales de la vida a través de la vida a través de los monomeros de la luz. Capa de película de estructura de red tridimensional. Este mecanismo de curado rápido no solo elimina la necesidad de hornos de secado prolongados o sistemas de ventilación, sino que también garantiza que la capa impresa logre una dureza de 3H o más en segundos, con una resistencia excepcional a los arañazos, productos químicos y degradación UV crítica para aplicaciones al aire libre o al aire libre.

Para los principiantes, la ventaja de la impresión de la pantalla UV se refleja en su amplia compatibilidad de material. Ya sea que se trate de materiales no absorbentes, como metal, vidrio, cerámica o materiales flexibles, como películas de plástico y telas, las tintas UV se pueden imprimir directamente sin un pretratamiento complicado. Por ejemplo, las impresoras de pantalla de rodillo completamente automáticas pueden procesar materiales de balanceo como PET, PVC y PC, y son adecuadas para una variedad de escenarios como etiquetas autoadhesivas, interruptores de membrana e IMD (decoración en el molde). Incluso los sustratos desafiantes como los plásticos sensibles al calor (por ejemplo, el polipropileno) o los materiales porosos como la madera no tratada se pueden imprimir, ya que el proceso de curado UV genera un calor mínimo, evitando la deformación o el daño de los materiales. Esta versatilidad elimina la necesidad de costosos pasos previos a la recubrimiento, por lo que es una solución rentable para carreras de producción pequeña a grande.

1. Equipo central
Impresoras de pantalla: el equipo manual o semiautomático es adecuado para la producción de prueba de lotes pequeños, mientras que los modelos totalmente automáticos (como HS-JLBQ3538-2C) son adecuados para la producción industrial, equipados con componentes de precisión como los servo motores japoneses yaskawa y los controladores de movimiento británicos, y apoyan la impresión continua de rollo a rol.
Sistema de curado UV: la energía de curado de tinta (mayor o igual a 120 mj/cm²) debe coincidir, y la configuración común es una lámpara de mercurio o una lámpara LED de alta presión media y alta, esta última tiene un menor consumo de energía y una vida más larga.
Pantalla: la pantalla de poliéster o nylon (malla 240-300, espesor de 6-10 mm) se usa con un marco de pantalla de aluminio. La tensión de la pantalla debe ser uniforme para evitar la deformación del patrón durante la impresión.

2. Materiales clave
Tinta UV: elija tinta que contenga pigmento de alta pureza (tamaño de partícula <1 μm) para garantizar 7-8 resistencia a la luz. Por ejemplo, la tinta de la serie Marabu UV-HV puede mejorar el efecto de impresión en las superficies difíciles de atacar como el vidrio y el metal agregando el mejorador de adhesión.
Cuchillo de retorno de raspador y tinta: el raspador de poliuretano con dureza de 65-80 (como el tamaño de 250/300/350 mm) puede reducir el riesgo de adhesión de la placa, y la cuchilla debe mantenerse afilada para garantizar una transferencia uniforme de tinta.
Herramientas auxiliares: pegamento fotosensible (mezclado con dicromato y gelatina), desarrollador (reactivo de película roja), agente de desengrase (solución de hidróxido de sodio al 20-25%), etc., se utilizan en el proceso de fabricación de placas.

1. Hacer pantalla

Deslumbrar con la solución de hidróxido de sodio (típicamente concentración de 20-25%) es crítico ya que elimina los aceites, el polvo y los contaminantes residuales de la malla, lo que garantiza una adhesión óptima de la emulsión fotosensible. Después de desengrase, la pantalla (poliéster o nylon, malla 240-300) se estira a una tensión uniforme de 20-25N/cm² usando una máquina de estiramiento neumático, luego se asegura a un marco de aluminio con adhesivo de grado industrial. El sellado de borde con cinta de un solo lado no solo previene la fuga de tinta, sino que también protege el marco de la corrosión química durante los ciclos de limpieza repetidos.

Recubrimiento y exposición

La emulsión fotosensible, a menudo, una mezcla de doble componente de sales de diazonio y polímeros acrílicos se aplicará en un ambiente libre de polvo para evitar agujeros. Un canal de recubrimiento con un borde afilado asegura una distribución uniforme; Dos capas en cada lado (secas a 35-40 grados entre capas) logran el grosor ideal, equilibrando la durabilidad de la plantilla y la resolución. Durante la exposición, la luz UV (longitud de onda de 365 nm) endurece la emulsión, excepto en áreas enmascaradas por la película de diseño. El tiempo de exposición varía según el tipo de emulsión: 18-24 horas para emulsiones a base de solventes, mientras que las variantes a base de agua pueden curar en 12-16 horas. Después de la exposición, el desarrollo en un desarrollador de 30-40 grados (una solución alcalina leve) requiere una presión suave para evitar dañar los detalles finos, con enjuague continuando hasta que la emulsión no expuesta se elimina completamente.

Limpieza y almacenamiento

Después de la impresión, el baño de hidróxido de sodio de 75-80 grados disuelve los residuos de tinta no curados y curados sin dañar la malla, pero el tiempo de inmersión no debe exceder los 30 minutos para evitar el debilitamiento del marco. El secado a 40-50 grados en un área bien ventilada asegura que el agua captada por la humedad no esté atrapada puede causar descomposición de la emulsión durante el almacenamiento. Almacenamiento de pantallas en gabinetes opacos a prueba de humedad (humedad relativa<60%) preserves emulsion integrity, extending their lifespan to 500+ prints with proper care.

2. Operación de impresión
Preparación de la tinta: ajuste la viscosidad (20-50MPA ・ s) de acuerdo con las características del sustrato, agregue menos del 10% de los diluyentes (como UVH-2#) para mejorar la fluidez y revolver bien para evitar la estratificación.
Configuración de parámetros: espaciado de pantalla de 1-5 mm, presión de raspador uniforme y velocidad de impresión ajustada de acuerdo con la velocidad de curado de tinta (como el curado LED puede usar una velocidad más alta).
Control de curado: la energía de la lámpara UV necesita cubrir toda el área de impresión, y la velocidad de la correa transportadora debe coincidir con el grosor de la capa de tinta. Por ejemplo, la tinta negra necesita reducir la velocidad para aumentar el tiempo de curado.

3. Postprocesamiento
Inspección de calidad: verifique la adhesión a través de la prueba de la cuadrícula de Cien y mida la dureza de la película con una pluma de dureza (necesita alcanzar 3h o más).
Mantenimiento del equipo: limpie la boquilla y la lámpara de curado regularmente para evitar el curado insuficiente debido a la atenuación de energía UV.

1. Optimización del rendimiento de la tinta
Control de viscosidad: en un entorno de baja temperatura, la viscosidad de la tinta aumenta y la fluidez puede mejorarse agregando 0.5-1% de agente de nivelación (como UVVM) o calentando la tinta a 22-25 grados.
Matriota de curado: seleccione la fuente de luz de curado de acuerdo con las características de la tinta. Por ejemplo, la tinta elástica requiere un curado LED de baja energía para evitar la fragmentación de películas, mientras que la tinta blanca de alta ocultación requiere lámparas de mercurio mediana y alta presión para mejorar la penetración.

2. Pretratamiento del sustrato
Activación de la superficie: los materiales densos como el metal y el vidrio deben tratarse con corona o rociar con recubrimientos especiales (como PLR Cleaner) para aumentar la tensión superficial a más de 50 mn/m.
Gestión de la temperatura: precaliente el sustrato a 30-40 grados antes de imprimir para mejorar la humectabilidad de la tinta y reducir la generación de burbujas.

3. Control de detalles del proceso
Ángulo de raspador: el ángulo de 45-75 grados puede equilibrar la cantidad de tinta y claridad del patrón. Para la impresión pequeña, se recomienda usar un raspador con una dureza de 80 y reducir el ángulo.
Tensión de la pantalla: la tensión insuficiente puede conducir fácilmente al manchado. Se recomienda utilizar un medidor de tensión para garantizar que el valor de tensión por centímetro cuadrado esté dentro del rango de 20-25N.

1. Adhesión insuficiente
Razones: aceite en la superficie del sustrato, energía de curado insuficiente y desajuste entre la tinta y el sustrato.
Contramedidas: Limpie el sustrato con alcohol, aumente la potencia de la lámpara UV o reduzca la velocidad de la correa transportadora y elija tinta que contenga promotores de adhesión (como Marabu UV-HV 4).

2. Paste de placa y fuga de tinta
Razón: la malla de pantalla es demasiado baja, la presión del raspador es demasiado alta y la viscosidad de la tinta es demasiado alta.
Contramedida: reemplace la pantalla con un tamaño de malla de 300 o más, reduzca la presión del raspador y agregue el 5% de diluyente para ajustar la viscosidad.

3. Burbujas de capa de tinta
Razón: agitación insuficiente de tinta, alta humedad ambiental y una fuerte absorción de sustrato.
Contramedida: deje que la tinta se repite durante 30 minutos antes de la impresión, controle la humedad del taller al 40-60%y elija tinta con baja penetración o capa de barrera precuba.

4. Desviación del color
Razón: la tinta no está completamente mezclada, la pantalla está bloqueada y el tiempo de curado fluctúa.
Contramedida: use una escala electrónica para medir con precisión los aditivos, limpiar regularmente la pantalla con ondas ultrasónicas y establecer registros de parámetros de curado estandarizados.

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