Qué hacer si el color de la tinta de la impresión offset es uniforme e inconsistente

Los productos de embalaje offset a menudo tienen una gran área de color de fondo sólido, lo que requiere un color de tinta grueso y uniforme. La consistencia del color de la tinta incluye dos aspectos: uno se refiere a la consistencia del color de la tinta de diferentes hojas impresas sucesivamente; el segundo se refiere a la consistencia del color de la tinta de diferentes partes de una misma hoja impresa. Entre ellos, los requisitos de consistencia del color de la tinta para diferentes partes de la misma hoja impresa son particularmente estrictos, lo cual es un factor clave para evaluar la calidad del producto. La capa de tinta de impresión offset es delgada, propensa a problemas como rayas, dorso manchado, frente oscuro y luz trasera, y no es fácil lograr un color de tinta grueso y uniforme cuando se imprimen áreas grandes.

Si desea utilizar el proceso de impresión offset para imprimir una gran área de color de fondo sólido, por un lado, necesita una máquina de impresión de alta precisión, por otro lado, debe adoptar un método de proceso adecuado.

 

1. Trate de evitar las líneas finas en el fondo del color directo

El grosor de la capa de tinta de la serigrafía en color no es adecuado para imprimir colores de fondo de área grande, especialmente cuando la superficie del sustrato no es lo suficientemente suave, dará a las personas la sensación de que la tinta no es lo suficientemente gruesa y desigual.

La impresión de fondo sólido de color directo generalmente necesita aumentar la cantidad de suministro de tinta. La capa de tinta más gruesa en el diseño aumentará inevitablemente la probabilidad de que la tinta se extienda a la parte en blanco. Por lo tanto, cuando diseñe antes de imprimir, trate de evitar colores extremadamente finos en el color de fondo sólido. Si hay caracteres pequeños, trate de usar negrita, porque los trazos de negrita son relativamente gruesos y no son fáciles de pegar.

En segundo lugar, el efecto de color de fondo de la segunda sobreimpresión es mejor

Si hay imágenes de fondo negro y de medios tonos en color en un diseño, entonces debe haber una gran área de imágenes sólidas y de medios tonos en la placa negra, lo que determina que la tinta negra no se puede imprimir demasiado gruesa. En el caso de no hacer una placa de color de fondo negro especialmente, para lograr un efecto visual más grueso del color de fondo negro, se puede agregar alrededor del 40 por ciento de la pantalla plana a la parte correspondiente del color de fondo negro de la placa cian. , porque la tinta negra se sobreimprime en el color cian. La pantalla plana todavía está negra y el resultado es que la capa de tinta se espesa. Con este método, se puede lograr un efecto grueso satisfactorio cuando la tinta negra no se imprime muy gruesa.

Además de la imagen en color en el diseño de algunos productos, es necesario imprimir algunos fondos de colores profundos, como fondos rojos brillantes, fondos azul oscuro, etc. En este momento, la impresión de pantalla plana se puede agregar a las partes correspondientes del color de fondo en una determinada placa de color. Haga una imprimación y luego superponga el color plano sobre ella.

La ventaja de sobreimprimir una gran área de color de fondo mediante dos impresiones es: por un lado, bajo la condición de controlar el grosor de la capa de tinta de la placa de color de fondo, la capa de tinta sobreimpresa es más gruesa; por otro lado, puede reducir en gran medida la piel de tinta y el polvo de papel. , Rayas y otros efectos adversos en la pantalla impresa.

3. La composición tipográfica es lo mejor posible para igualar la tinta.

Trate de evitar tragaluces ciegos delgados a lo largo de la dirección de rotación del tambor en el medio de la parte sólida. Debido a que la capacidad de la cadena de tinta de la imprenta es limitada, la claraboya alargada a lo largo de la dirección de rotación del cilindro de impresión oscurecerá la tinta en los extremos superior e inferior de la claraboya durante la impresión, lo que afectará seriamente la apariencia de la imagen. Si el tragaluz no tiene la forma del producto terminado, considere agregarlo al mismo suelo sólido que el que lo rodea o, si es posible, gire todo el patrón 90 grados. Cuando se fabrican planchas de impresión para productos empaquetados, debido a que a menudo se cruzan múltiples patrones, a menudo hay partes delgadas en blanco donde se unen. Tales partes en blanco deben llenarse con la misma tierra sólida que el entorno. Aunque se desperdicia algo de tinta, es propicio para un color de tinta uniforme.

En cuarto lugar, la impresión es la más crítica

La alta precisión de la máquina de impresión es un requisito previo para imprimir una gran área de color de fondo. Si se puede imprimir un color de fondo sólido uniforme con una presión de impresión más baja, indica que la prensa offset tiene una precisión más alta. La precisión de procesamiento de los cojinetes de rodillos, engranajes de transmisión, etc. y la confiabilidad del mecanismo de presión del embrague y el mecanismo de distribución de tinta son particularmente importantes.

 

1. Presión de impresión

Una mayor presión de impresión cuando se imprime en el suelo, por un lado, favorece el contacto total de la superficie de impresión para obtener una impresión gruesa y gruesa; por otra parte, puede promover la penetración a presión de la tinta sobre el papel, y acelerar la fijación y secado de la tinta.

 

2. La estabilidad de la presión de impresión.

Durante el proceso de laminación del cilindro de la placa de impresión y el cilindro de la mantilla, el cilindro de la mantilla y el cilindro de impresión, si la presión de impresión cambia, inevitablemente provocará un cambio en la tasa de transferencia de tinta y, finalmente, provocará un color de tinta desigual en el suelo.

 

3. La elasticidad de la manta.

Después de un uso prolongado, la mantilla envejecerá gradualmente y la tinta de la superficie de la mantilla no estará en pleno contacto con la superficie del papel, lo que provocará una transferencia deficiente de la tinta y una irregularidad y grosor reales.

Además, cuanto más apretada está la manta, más delgada se vuelve la capa de goma y más grave la pérdida de elasticidad. Para mantillas de colchón de aire, la capa de colchón de aire puede incluso fallar por completo, lo que no conduce a la obtención de un color de tinta uniforme.

 

4. Forro de rodillos

El revestimiento inadecuado del cilindro de la placa de impresión y el cilindro de la mantilla provocará un gran deslizamiento en la superficie de impresión, y la cantidad de deslizamiento de la superficie de la placa de impresión es inconsistente, lo que genera rayas de tinta y afecta la uniformidad de la capa de tinta sólida.

 

5. Placa de impresión

Para la impresión de página completa, se debe imprimir una placa de impresión sólida como de costumbre, pero la placa de impresión anterior también se puede usar para la impresión de página completa, lo que puede ahorrar costos de producción y mejorar la eficiencia. Sin embargo, la resina fotosensible en la parte gráfica de la placa de PS y la alúmina en la parte en blanco tienen capacidades de transferencia y absorción de tinta ligeramente diferentes. La capa de tinta en el producto impreso correspondiente a la parte gráfica de la placa de impresión antigua estará en blanco que la placa de impresión antigua. Parte de la capa de tinta correspondiente es ligeramente más oscura. Para imprimir colores fuertes, como el azul oscuro, es mejor usar una placa de impresión completamente en blanco o instalar la placa de impresión anterior al revés (frente hacia adentro, reverso hacia afuera) para imprimir; imprimir colores débiles, como el aceite amarillo y brillante, porque es difícil para el ojo humano distinguir diferencias tan pequeñas, y las placas de impresión antiguas que quedan después de la última impresión se pueden usar directamente.

 

6. La mezcla de tinta

La fluidez de la tinta utilizada en el campo de impresión es ligeramente mayor que la de la imagen de medios tonos. Si la fluidez de la tinta es demasiado pequeña, no es fácil distribuirla uniformemente entre los rodillos de tinta, lo que puede causar que el color de la tinta sea oscuro en la parte delantera y claro en la parte posterior. La fluidez es mayor. Una vez que la tinta se imprime en el papel, se puede nivelar rápidamente antes del secado, lo que es beneficioso para aumentar la cobertura sólida y lograr el efecto de una tinta espesa y uniforme. Cuanto peor es el papel, más hay que mejorar la fluidez de la tinta a la hora de imprimir sobre el suelo.

El ajuste de fluidez de la tinta es principalmente para ajustar la viscosidad de la tinta. Generalmente agregue barniz No. 6 de baja viscosidad para diluir la tinta, pero la cantidad debe controlarse estrictamente, porque la viscosidad es demasiado baja y la tinta es fácil de emulsionar.

Al imprimir en papel estucado, para evitar manchas en el reverso, se debe agregar una pequeña cantidad de desecante o antiadherente a la tinta.

 

7. Transferencia de tinta del rodillo de tinta

El rodillo de tinta se suavizará debido al envejecimiento oa una limpieza inadecuada, y su capacidad para absorber y transferir tinta se debilitará. Especialmente el rodillo de entintado, si no puede absorber suficiente tinta, cuando transfiere la tinta por primera vez después de que entra en contacto con los gráficos y el texto de la placa de impresión, debido a la pequeña cantidad de almacenamiento de tinta, el tono oscuro y la base sólida del imagen en la placa de impresión han absorbido la tinta en su superficie La mayoría de los rodillos de tinta no pueden obtener suficiente tinta inmediatamente para reponerlos. Por lo tanto, cuando la tinta se transfiere en la segunda transferencia, la tinta obtenida por la parte oscura de la imagen o el área sólida es mucho menor que en la primera transferencia. Aunque hay 4 rodillos de entintado para transferir la tinta, el color de la tinta aún aparece oscuro en el frente y claro en la parte posterior. Por lo tanto, el rodillo entintador, especialmente los primeros dos rodillos entintadores, deben usar el rodillo de goma con un buen rendimiento de transferencia de tinta en la superficie.

 

8. Ajuste de presión del rodillo de tinta

La presión entre el rodillo de tinta y el rodillo de tinta, entre el rodillo de tinta y la placa de impresión debe ajustarse adecuadamente. Si la presión es demasiado pequeña, la transferencia de tinta será deficiente, especialmente si la presión de contacto entre el rodillo de forma de tinta y el rodillo de hilo de tinta es demasiado ligera, de modo que el rodillo de forma de tinta no puede obtener suficiente tinta, el color de la tinta del diseño será ligero y pesado. Acelere el envejecimiento del rodillo de tinta, especialmente si la presión entre el rodillo de forma de tinta y la placa de impresión es demasiado grande, producirá saltos en la pinza y aparecerán rayas de tinta. La presión entre el mismo rodillo entintador y el rodillo entintador es ligeramente menor que su presión de contacto con la placa de impresión. Esto es para asegurar que la velocidad lineal superficial del rodillo entintador sea inconsistente con la velocidad lineal superficial de la placa de impresión para asegurar que el rodillo entintador pueda seguir la presión. El lado de la placa de impresión, es decir, el lado de la placa de impresión, corre sincrónicamente, de modo que el rodillo de formación de tinta y la superficie de la placa de impresión estén lo más libres posible.

 

9. Ajuste de presión del rodillo de agua

Si la presión entre el rodillo de agua y el rodillo de agua, entre el rodillo de agua y la placa de impresión es demasiado pequeña o demasiado grande, provocará una mala transferencia de agua y hará que la superficie de la placa se ensucie. Demasiada presión entre el rodillo humedecedor y la placa de impresión, y demasiada presión entre el rodillo humedecedor y el rodillo de hilo, pueden causar barras blancas.

 

10. Ajuste del rodillo de tinta

Con el fin de lograr el mejor efecto de distribución de tinta, el momento axial de la cuerda del rodillo de ensartar está generalmente en la posición del momento máximo de la cuerda. Estar en esta posición también es útil para que el operador ajuste rápidamente el volumen de tinta axial del diseño de manera uniforme. En algunas máquinas de impresión, el rodillo de entintado también se puede mover en serie después del ajuste. Para lograr un mejor efecto de distribución de tinta, el rodillo entintador se puede mover en una cantidad adecuada. Al ajustar el punto de inicio del movimiento de la cuerda del rodillo de cuerda, se puede cambiar la distribución circunferencial de la tinta. Es difícil determinar qué posición de paso debe ser la mejor posición inicial. En general, solo se puede determinar una posición que sea más propicia para un color de tinta uniforme ajustando gradualmente la posición de inicio del hilo.

 

11. Controle la influencia de la emulsificación en el color de la tinta

Cuando se imprimen colores de fondo sólidos, la emulsificación consume mucha agua y el suministro de agua es grande. Los extremos axiales de la parte de color de fondo sólido, especialmente cuando la parte de color de fondo se acerca o alcanza el borde del papel, no hay emulsificación de tinta y agua en el área fuera del papel, y ninguna parte en blanco del papel absorbe agua. Como resultado, seguirá un exceso de agua. El movimiento de la cuerda del rodillo de agua ingresa a las partes de color de fondo en ambos extremos del eje del papel, lo que hace que la capa de tinta de color de fondo en ambos extremos del papel se sobreemulsione, el color de la tinta se vuelve más claro. y puede ocurrir el fenómeno de frotis de la parte posterior. Un enfoque razonable es usar dispositivos de soplado de agua tanto como sea posible, o aplicar pegatinas en el rodillo del balde de agua para reducir el suministro de agua en ambos extremos de la placa de impresión en la dirección axial y controlar el grado de emulsificación de toda la página.