¿Cuáles son las características de las tintas para la impresión de compensación?

1. Ingredientes principales

2. Resistencia al agua
3. Factores que afectan el brillo y los métodos para mejorarlo

4. Factores clave y estrategias de optimización para la adhesión

1. Ingredientes principales
(1) Pigmentos
Función: proporciona color de tinta y potencia oculta, refleja la luz de una longitud de onda específica y afecta directamente la resistencia de la luz y la resistencia química de la tinta.
Tipo: incluye pigmentos inorgánicos (como negro de carbono) y pigmentos orgánicos (como azo y ftalocianina). Estos últimos son de colores brillantes y tienen una fuerte potencia de coloración, reemplazando gradualmente los pigmentos inorgánicos para convertirse en la corriente principal.
(2) aglutinantes
Función: como portador de pigmento, forma una película de tinta y la fija en la superficie del sustrato, determinando las propiedades centrales de la tinta, como la fluidez, la viscosidad y el secado.
Composición: las tintas de compensación modernas se basan principalmente en resinas sintéticas (como resinas fenólicas modificadas con colerman y resinas alquianas), suplementados con aceites vegetales de secado (como aceite de linaza) o aceites minerales como plastificantes o diluyentes.

2. Ingredientes auxiliares
(1) rellenos
Función: ajusta la viscosidad y la fluidez de la tinta y reduce los costos. Los polvos blancos o transparentes (como el carbonato de calcio y el sulfato de bario) se usan comúnmente.
(2) Aditivos
Función: Mejore la idoneidad de la impresión de las tintas, por ejemplo:
Desecante: acelere las reacciones de polimerización oxidativa (como sales de cobalto y manganeso).
Anti-adhesivo: evitar que los productos impresos se ensucien.
Anti-emulsionante: Mejore la resistencia al agua de las tintas y evite la emulsificación causada por la mezcla de solución de fuente durante la impresión.

3. Evolución de las formulaciones modernas
Tendencia de protección del medio ambiente: los aglutinantes tradicionales de aceite vegetal se reemplazan gradualmente por resinas sintéticas, mientras que las tintas a base de aceite de soja y las tintas curables UV (que contienen resinas fotopolimerizadas) se promueven para reducir las emisiones de VOC.
Expansión funcional: desarrolle tintas especiales para diferentes sustratos (como plásticos y metales). Por ejemplo, las tintas UV requieren la adición de fotoiniciadores para lograr un curado rápido.

2. Resistencia al agua

1. Definición e importancia de la resistencia al agua
La resistencia al agua de la tinta de impresión compensada se refiere a su capacidad para mantener la estabilidad del color, la no fading, la no emulsificación y la fuerte adhesión cuando se expone al agua o al ambiente húmedo. Dado que el proceso de impresión de compensación requiere el uso de la solución fuente (solución a base de agua), la tinta debe resistir la penetración y la disolución del agua, de lo contrario es fácil causar desenfoque de productos impresos, desprendimiento de la capa de tinta o falla de emulsificación.

2. Método de prueba de resistencia al agua
(1) Método de inmersión: Sumerja la muestra impresa en agua y observe si la capa de tinta se despega, se desvanece o penetra, y registra el tiempo y el grado de cambio.
(2) Método de prensado de papel de filtro: cubra la superficie del producto impreso con papel de filtro húmedo, observe la transferencia de color después de la presión y evalúe la resistencia de la tinta a la penetración de agua.
(3) Prueba de envejecimiento acelerado: verifique la resistencia al agua a largo plazo de la tinta simulando un ambiente de alta humedad o exposición al vapor de agua cíclica.

3. Factores clave que afectan la resistencia al agua
(1) Tipo de carpeta

Las resinas sintéticas (como las resinas fenólicas y las resinas alquianas) tienen una resistencia al agua más fuerte y una estabilidad formadora de películas que los aceites vegetales tradicionales (como el aceite de linaza), reduciendo la penetración del agua.
Los aglutinantes a base de aceite de soja ecológicos se modifican para reducir las emisiones de VOC mientras tienen en cuenta la resistencia al agua.
(2) Demulsificadores y aditivos

Agregar demulsificantes puede evitar la mezcla de solución de fuente y tinta, mantener la estabilidad de la viscosidad de la tinta y evitar fallas de impresión causadas por la emulsificación.
El desecante (como las sales de cobalto) acelera el proceso de filmación de oxidación, acorta el tiempo de curado de tinta y reduce la ventana de contacto de humedad.
(3) Pigmentos y rellenos

Los pigmentos inorgánicos (como el negro de carbono) son más resistentes al agua que los pigmentos orgánicos, pero los pigmentos orgánicos pueden mejorar su resistencia al agua a través del tratamiento superficial (como el recubrimiento de silicio).
Los rellenos (como el carbonato de calcio) ajustan la consistencia de la tinta. El uso excesivo puede reducir la densidad de la capa de tinta y afectar la resistencia al agua.

4. Dirección técnica para mejorar la resistencia al agua
(1) Optimización de fórmulas: use resinas altamente resistentes al agua (como las resinas de curado UV) para reemplazar los aglutinantes tradicionales y agregar aditivos resistentes al agua a nanoescala para mejorar la densidad de la capa de tinta.
(2) Control del proceso:
Controle el valor de pH de la solución Fuente (generalmente 4. 5-5. 5) para evitar la acidez excesiva que daña la estructura de tinta.
Usar secado infrarrojo oCurado UVtecnología después de imprimir para solidificar rápidamente la película de tinta y reducir la erosión del agua.

5. Estándares y especificaciones de la industria
ISO 2836: 1974: Especifica el método para evaluar la resistencia al agua de los productos impresos, incluidas la inmersión, la fricción y otros procesos de prueba9.
QB/T 2826-2017: Requisitos claros para indicadores técnicos como la resistencia al agua y la resistencia al solvente deTintas de compensación de rayos UV.

1. Factores que afectan el brillo y los métodos para mejorarlo

Grosor de la película de tinta y propiedades de carpeta
El grosor de la película de tinta afecta directamente el brillo. Una película de tinta más gruesa puede retener más aglutinantes y reducir la rugosidad del papel después de la absorción. Las resinas sintéticas (como las resinas fenólicas y las resinas alquianas) como aglutinantes tienen una mejor estabilidad de la película y resistencia al agua que los materiales a base de aceite vegetal, lo que puede mejorar significativamente el brillo.

Velocidad de secado y control de procesos
El secado rápido (como el curado UV o el secado infrarrojo) puede reducir la erosión del agua y la penetración de la capa de tinta, formando una superficie lisa5. Al mismo tiempo, controlar el valor de pH de la solución Fuente (4. 5-5. 5) puede evitar que el entorno ácido destruya la estructura de la tinta, manteniendo así el brillo.

Selección de agentes auxiliares
Agregar tensioactivos de fluorocarbono puede evitar que la capa de tinta se pele o arrugas, mientras que la pasta de brillo puede mejorar directamente el brillo de la tinta. Sin embargo, se debe evitar el uso excesivo de agentes anti-estacos y otros agentes auxiliares que afectan el brillo.

Tratamiento de pigmento y pigmento

 

Tratamiento de pigmento y pigmento
Los aglutinantes de resina sintética no solo mejoran el brillo, sino que también mejoran la unión química con sustratos9. Los pigmentos inorgánicos (como el negro de carbono) tienen una mejor adhesión que los pigmentos orgánicos, pero estos últimos pueden mejorarse mediante el tratamiento superficial como el recubrimiento de silicio.

Tecnología de tratamiento de superficie
El uso de la tecnología de limpieza de plasma para tratar la superficie del sustrato puede eliminar los contaminantes y activar los enlaces químicos de la superficie, mejorando significativamente la adhesión de la tinta.

Formulación de tinta y proceso de secado
Agregar desecantes (como sales de cobalto) acelera la formación de la película de oxidación, acorta el tiempo de contacto con el agua y mejora indirectamente la adhesión. Las tintas curables UV forman una capa de tinta densa a través de la reticulación instantánea y tienen una mejor adhesión que la tinta tradicional